La ricerca dell’efficienza in produzione (e non solo) è certamente un must del controllo di gestione. Analizzare i bilanci è pratica buona e giusta, ma quando l’analisi ci mostra delle criticità, diventa poi fondamentale sapere dove intervenire e come intervenire. Limitarsi ad un controllo che non prevede un intervento, è come andare continuamente a lamentarsi dal medico, ottenendo si una diagnosi ma mai la cura.
Per il controller è fondamentale quindi dare la caccia a tutto ciò che si traduce in spreco. Per spreco non si intende solo il materiale rottamato piuttosto che la perdita di tempo conseguente ad una rilavorazione. Per spreco si intende anche l’eccessiva movimentazione di merci, componenti, semilavorati e prodotti finiti, che vengono portati “a zonzo” senza un criterio in giro per i reparti. Tempo addietro ho trattato della vsm, cioè della Value Stream Map che serve a capire qual è il flusso logico che fa la materia prima dal momento in cui entra, sino alla sua uscita sotto forma di prodotto finito. Un’ulteriore mappa che accompagna quasi sempre (se non sempre) la vsm è la spaghetti chart. Il nome deriva dal fatto che, una volta terminata, appare come un piatto di spaghetti.
In sostanza si prende un set di prodotti di riferimento per volumi realizzati, fatturato o caratteristiche rappresentative del ciclo di evasione dell’ordine (che coincide con quello eventualmente utilizzato precedentemente nella vsm) e si procede operativamente con la tracciatura del flusso produttivo globale all’interno dello stabilimento (Si segue fisicamente il prodotto lungo tutto il processo produttivo)
Si tracciano sul Layout tutti gli spostamenti tra centri di lavoro, postazioni di assemblaggio o di controllo, le attese in polmoni intermedi e magazzini, cui è soggetto il prodotto lungo il ciclo (es. immagine sotto)
L’idea è quella di evitare back flow (flussi di ritorno) piuttosto che flussi incrociati che generano dispersioni e quindi spreco di tempo oltre che confusione lungo i reparti (tipiche dell’organizzazione dei reparti per job shop). Generalmente il calcolo per ogni prodotto, in base alla frequenza di produzione dello stesso, è effettuato in km annui percorsi dai materiali all’interno dello stabilimento. L’obiettivo è quello di ridurre i km percorsi, intervenendo nei layout cercando di riposizionare i centri di lavoro e gli eventuali magazzini intermedi. A titolo esemplificativo, riorganizzando i reparti in ottica lean, è possibile assistere ad una drastica riduzione dei flussi fisici logistici al loro interno (figura sotto)
La filosofia lean a mio avviso è la naturale prosecuzione di un valido sistema di programmazione e controllo, finalizzato non solo a individuare le cause di eventuali scompensi, ma orientato a cercarne le soluzioni. Le soluzioni interessano agli imprenditori, le soluzioni permettono di ridurre gli sprechi e migliorare l’efficienza, il che si traduce in un miglioramento di conto economico e contestualmente di flussi finanziari. È quindi necessario cominciare seriamente ad interessarsi degli aspetti produttivi. Noi ci rendiamo disponibili verso i professionisti tramite una nuova frontiera della formazione, per saperne di più clicca qui.
