Con quest’articolo apro una piccola serie di semplici “personalissimi” pareri volti al miglioramento effettivo delle realtà aziendali (chi volesse può rivedere gli articoli precedenti sul mio profilo linkedin oppure sul gruppo “controllo di gestione commercialisti e consulenti”). Scendiamo un po’ più in “profondità” e vediamo cosa è possibile fare di concreto per ottimizzare la condizione produttiva degli imprenditori clienti. Certo contraddico un po’ me stesso proprio perché voglio trattare di soluzioni…ed ho sempre sostenuto che non spetta al consulente/commercialista trovare le soluzioni, al più indicare la giusta via. Ad ogni modo qualche semplice osservazione credo possa tornare utile a chiunque voglia “scendere” in reparto e provare a cimentarsi con i processi di trasformazione.
Partiamo quindi dall’analisi del layout e della contestuale mappatura dei flussi produttivi. Si parte da un gruppo rappresentativo di prodotti (scelto per volumi, fatturato o peculiarità) e si procede con la tracciatura del flusso produttivo all’interno dello stabilimento, andando quindi ad individuare tutti gli spostamenti tra centri di lavoro, centri di attesa intermedi e magazzini toccati dal prodotto lungo il ciclo.
Tutto ciò semplicemente si traduce nella “spaghetti chart”, rappresentativa di un complesso intreccio di flussi in cui si tocca spesso con mano tutta l’inefficienza del layout grazie a movimentazioni continue e back flow (flussi di ritorno inutili e ridondanti), che danno vita a costi di movimentazione senza valore oltre che a rallentamenti produttivi. Nell’esempio sotto ipotizziamo quattro reparti d’assemblaggio (spaghetti chart) e caratterizzati da otto prodotti e dodici macchine (foto sotto).
Costruito il percorso seguito dai prodotti caratterizzanti la spaghetti chart, si passa al secondo passaggio cioè alla costruzione della Part Routing Matrix: una matrice codice prodotto-macchine che permette di identificare e a seguire raggruppare i prodotti per eventuali analogie tecnologiche e/o di flusso. Più la matrice è dispersiva, più è dispersivo e quindi foriero di problemi il layout in essa definito. Come è facile intuire, la Part Routing Matrix (immagine sotto) rispecchia in forma tabellare i percorsi che in forma grafica sono stati evidenziati dalla spaghetti chart. Così ad esempio il prodotto A passa attraverso le macchine 1,2,4,5 e 8 e così via per tutti gli altri prodotti.
Il terzo passaggio vede il raggruppamento di prodotti e/o famiglie tecnologicamente affini in celle produttive (foto sotto)
seguendo ora il percorso “al contrario” e quindi partendo dalla Cell Highlighting possiamo graficamente sviluppare il nuovo layout produttivo
I benefici di questo raggruppamento sono tanti e possono essere riassunti nei seguenti:
- Tempi di trasferimento ridotti in quanto i flussi sono ora canalizzati
- Tempi di set up ridotti a seguito della produzione di prodotti tra essi affini
- Minori attese di magazzino e minori stazionamenti intermedi
I codici G e D non rientrano perfettamente nelle celle ad essi assegnati. In questo caso è bene in fase progettuale garantire ai codici futuri di poter usufruire di un determinato percorso per celle produttive già ben individuate.
Come già detto in apertura, riporto semplici “pareri” che possono fattivamente comprimere il costo di trasformazione di uno o più prodotti. Sono analisi replicabilissime da chiunque voglia esercitarsi e provare ad ottimizzare i flussi produttivi della propria azienda o quelli dei propri clienti. Credo sia importante sottolineare come la gestione pre crisi passi anche per un’attenta analisi della “qualità” dei layout produttivi.
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