Leggo molto di controllo di gestione e di crisi d’impresa, leggo molto anche della figura dell’esperto all’interno della composizione negoziata ed al consulente chiamato ad affiancare l’imprenditore relativamente la redazione del piano finanziario industriale. In questo periodo dopo la definitiva approvazione della riforma sulla crisi d’impresa, in vigore a partire dal 15 luglio 2022, direi che l’argomento è diventato non caldo, ma incandescente, suscitando l’interesse di testate giornalistiche fiscali, di softwarehouse ed un po’ di tutto il mondo professionale che ruota intorno a questo genere di novità. Il mio pensiero in merito alle ristrutturazioni aziendali, alla ricerca dell’equilibrio economico finanziario rimane sempre grossomodo lo stesso: intervenire principalmente lì dove la ricchezza si crea, cioè nei reparti produttivi, presso le fasi che generano (o dovrebbero) generare valore.
Continuo con degli esempi concreti volti ad ottimizzare i costi di trasformazione, intervenendo sugli sprechi onnipresenti in qualsivoglia impresa di qualsiasi dimensione, operante nei più svariati settori. Analizzeremo insieme uno strumento tanto potente quanto semplice, la spaghetti chart. L’utilità di questo strumento risiede nella possibilità di “mappare” gli spostamenti di uomini e merci, finalizzando il lavoro alla riduzione degli stessi. Già, perché uno degli sprechi più importanti (con contestuali costi) riguarda appunto le eccessive movimentazioni da e verso il macchinario o la linea produttiva. Lo stesso discorso agevolmente può essere replicato all’interno di un ufficio, finanche nello studio di un commercialista.
La spaghetti chart si chiama così proprio perché alla fine della sua realizzazione il grafico scaturente assomiglia ad un piatto di spaghetti. Si andranno a valutare le distanze percorse tra i vari punti di maggiore interesse chiedendosi il perché di tali movimenti.
Facciamo un esempio. L’area dedicata alla formatura e filatura di un piccolo caseificio, dopo la mappatura relativa alla realizzazione del fiordilatte codice x, presenta il seguente grafico
Nel dettaglio in alto a destra vediamo la figura n.1, che ci indica la distanza in metri che deve percorrere l’operatore fra la filatrice e formatrice e le altre postazioni (ad es. la distanza fra la filatrice e la postazione A è di 4 metri e così via). La matrice di figura 2 indica le distanze fra i vari punti. Prendiamo la cella colorata di giallo, la stessa ci indica una distanza, fra la filatrice e formatrice e il punto A, pari a 8 metri. Infatti se osserviamo la distanza tra le due postazioni (fig.1) ci accorgiamo che è di 4 metri, siccome i flussi (z e w, figura 3) sono 2, ciò si traduce in 4*2=8 metri. In questo caso però abbiamo calcolato solo l”andata”, dovremo analizzare anche il “ritorno” (back flow). La celletta color arancione mette ora in relazione la distanza contraria, cioè fra il punto A e la filatrice che, a ragion di logica, non può che essere anch’essa di 8 metri e così via per ogni altro punto presente nel layout. Il totale percorso è di 144 metri.
Una volta definita la mappa, risulta più semplice individuare le soluzioni che possano permettere una riduzione delle distanze percorse. Ci si concentra sul punto B (quello cioè con il maggior numero di spostamenti) che in realtà è una scaffalatura contenente attrezzature per il setup e la regolazione della macchina. Si decide quindi di spostare parte di questa attrezzatura in prossimità del macchinario, in quanto ci si accorge che trattasi di attrezzatura dedicata solo ed esclusivamente alla filatrice e formatrice. Contestualmente si avvicinano le postazioni (tutte) al macchinario stesso, riducendo gli spazi. Il nuovo layout e visibile nel grafico sotto
Come si può notare ora, le distanze si sono dimezzate (fig.1) e, in particolar modo, i flussi fra la filatrice e la postazione B sono passati da 9 a 4 (l’operatore, avendo in prossimità della filatrice parte delle attrezzature necessarie alle regolazioni e setup, non ha più bisogno di recarsi al punto B con grande frequenza) . Tutto ciò si traduce in uno spazio percorso di 42 metri a fronte dei 144 iniziali.
Quelli appena descritti sono semplici interventi tesi ad ottimizzare i costi di trasformazione dichiarando lotta agli sprechi (nella fattispecie in merito alle continue movimentazioni). Minori sprechi di tempo si traducono in minori costi, che a loro volta si traducono in un’ottimizzazione dei flussi monetari. Queste soluzioni possono, a parere di chi scrive, essere agevolmente inserite anche nella composizione negoziata in merito al piano industriale finanziario, quali validissime iniziative industriali al pari dell’introduzione di un nuovo prodotto piuttosto che della penetrazione di un nuovo mercato, tra l’altro a costo zero! Se vogliamo gestire la crisi d’impresa dobbiamo ampliare i nostri orizzonti ed essere pronti a pensare in modo differente. Per chi vuole parleremo di questo ed altro al nostro prossimo corso “Diventa un controller”, per info e date cliccare qui
