Un processo produttivo è dato dall’insieme dei flussi di operazioni che vede in ingresso le materie prime e in uscita le stesse trasformate in prodotti finiti. Le fasi riferibili ai processi sono di 4 tipi:
• Trasformazione: montaggio, smontaggio, assemblaggio, cambio di forma e/o di proprietà fisiche o chimiche. È l’unica fase realmente a valore aggiunto per il cliente
• Controllo: confronto con uno standard richiesto
• Trasporto: movimentazione delle materie e/o dei prodotti finiti
• Stoccaggio: collocazione nei magazzini (tempo in cui non si effettua nessuna delle fasi di cui sopra)
Come anticipato l’unica fase (o operazione) che aggiunge valore è la trasformazione. Questa fase è l’unica percepita dal cliente, per la quale quest’ultimo è disposto a spendere, tutto il resto o è spreco (quindi da eliminare) o è ineliminabile seppur a non valore aggiunto (esempio setup dei macchinari) ma certamente ottimizzabile. La classica sequenza delle fasi di un processo produttivo è rappresentata dalla figura in basso
L’attività a valore aggiunto è rappresentata sempre da un cerchio. A valle e a monte dell’attività di trasformazione ci sono tutte quelle fasi probabilmente necessarie (al netto degli sprechi) ma comunque quasi certamente ottimizzabili (soprattutto se non sono mai state oggetto di attenta analisi volta alla riduzione delle stesse). Spesso ci si concentra solo sull’ottimizzazione delle operazioni a valore aggiunto, cioè a dire le operazioni di trasformazione, focalizzando l’attenzione sul come sono eseguite e cercando di migliorarle, tralasciando però tutta la restante parte del processo produttivo che da sola potrebbe rappresentare il 90% e più dei tempi di attraversamento (lead time). La logica del just in time punta proprio ad ottimizzare tutto il processo produttivo, andando ad eliminare in prima battuta quelle operazioni che non solo non aggiungono valore, ma che spesso bloccano o rallentano il flusso fra le operazioni di trasformazione. Ciò si traduce in un’attenta analisi volta alla riduzione/eliminazione di stoccaggi, ritardi, trasporti, difetti e tutto ciò che possa interagire negativamente con il corretto fluire del flusso legato al processo produttivo.
Il just in time va ad aggredire alcuni sprechi specifici legati alla:
- Sovrapproduzione
- Giacenza
- Movimentazione dei materiali
- Movimenti inutili degli operatori
La sovrapproduzione si verifica quando le aziende, pur non avendo ordinativi, producono grandi lotti di wip o di prodotti finiti per il magazzino. È uno dei principali sprechi e forse tra i peggiori, in quanto è strettamente collegato ad un altro spreco, l’eccesso di giacenze.
Le giacenze eccessive aumentano i costi, peggiorano il working capital e incrementano drasticamente i lead time (tempo di attraversamento) rispetto la quantità richiesta realmente dal mercato. Spesso le eccessive giacenze rientrano nelle strategie delle aziende che vogliono così camuffare le proprie inefficienze semplicemente tenendo pronto il prodotto a magazzino.
Grandi magazzini pieni fanno rima con trasporti inutili, sostenuti per prodotti/semilavorati di cui non c’è necessità al momento. Ciò si traduce in costi di trasporto, stoccaggio, spazio, rischi di danneggiamenti, obsolescenza ecc.
I movimenti inutili degli operatori rappresenta un ulteriore spreco, dovuto ad una cattiva gestione delle attrezzature, della mancanza di ordine nella postazione di lavoro e nella cronica ricerca di utensili sparsi qua e là lungo i reparti produttivi.
Tutti questi sprechi possono e devono essere in primis eliminati e in seconda istanza, qualora non ci si riesca, perlomeno ridotti il più possibile. La ricerca dell’efficienza produttiva passa per questo genere di analisi. Un flusso produttivo più efficiente è chiaramente più economico. Ciò si traduce in maggiori flussi di cassa e in una maggiore garanzia della continuità aziendale così come richiesto dall’art. 2086 c.c. comma b “adeguati assetti organizzativi”. Noi ci rendiamo disponibili verso i professionisti tramite una nuova frontiera della formazione, per saperne di più clicca qui.
