In più di qualche articolo precedente, ho parlato della grande opportunità di ridurre i lotti produttivi, al fine di ottenere i seguenti benefici:
– Ridurre le giacenze di materiali e semilavorati
– Ridurre i tempi di attesa per il reintegro di una scorta
– Rendere più flessibile la produzione
– Ridurre gli scarti
Con questo articolo voglio portare un esempio grafico in modo che possa rendere meglio l’idea di quanto detto ma soprattutto l’idea di come sia importante arrivare, un po’ estremizzando, al one piece flow (un pezzo alla volta). Prendiamo quindi a riferimento l’immagine sotto.
Partiamo dal codice “amaranto”. Vengono prodotti 7 pezzi e messi a magazzino. Il magazzino il 1° giorno ha una giacenza di 7 pezzi. Il secondo giorno viene venduto un pezzo e la giacenza del 2°giorno è di 6 pezzi. Vengono venduti ogni giorno fino al 6° giorno 1 pezzo al giorno cosicché la giacenza il 6° giorno è di 2 pezzi. Il 7° giorno il lotto viene riprodotto per 7 pezzi e versato a magazzino. È presente una giacenza di 2, più i 7 pezzi prodotti ai quali va sottratto il pezzo venduto giornalmente, per cui la giacenza del 7° giorno è uguale a 8 e così via per i restanti giorni a seguire. La scorta media è di 5,7 pezzi e il tempo di reintegro fra una scorta e l’altra è di 6 giorni. L’ultimo codice amaranto è separato dal primo codice amaranto del lotto successivo da 13 codici. Osserviamo ora la figura sotto, ipotizzando la riduzione dei lotti produttivi con contestuale (per ovvi motivi) maggiore frequenza e variabilità nella produzione stessa.
Si produce un lotto da 3 del codice amaranto, cosicché la scorta del 1° giorno è pari a 3 pezzi. Il secondo giorno si vende un pezzo ma già si riproduce il codice amaranto per 3 pezzi. La scorta del 2° giorno è di 5 pezzi. Il terzo ed il quarto giorno si vendono 2 pezzi ma ecco che parte nuovamente un lotto di produzione che ripristina la scorta da 3 in giacenza + 3 prodotti quindi 6, ai quali sottrarre quello in vendita. La scorta è di 5 pezzi e così via. La riduzione dei lotti di produzione e la maggior frequenza produttiva portano ad avere una giacenza media di 3,9 con un tempo di reintegro fra una scorta e l’altra molto più breve. Tra l’ultimo codice amaranto prodotto ed il primo del lotto successivo non passano più di 5 codici differenti. Tutto ciò si traduce in maggiore flessibilità in termini di tempi di risposta al cliente in quanto il codice amaranto è perennemente in produzione (se non giornalmente ma quasi). I magazzini più bassi si traducono in un capitale circolante più basso, con meno rischio di obsolescenza, meno spazi occupati e meno scarti in produzione. Quest’ultimo aspetto perché grandi lotti in produzione che presentano un problema si traducono in grandi scarti da rottamare, a differenza del numero esiguo di scarti generati dai piccoli lotti.
L’esempio appena visto vuole portare a riflettere sul come, per garantire la continuità aziendale, sia necessario agire lì dove la ricchezza si crea, cioè a dire in produzione. La funzione reale del controller è certamente questa. Noi ci rendiamo disponibili verso i professionisti tramite una nuova frontiera della formazione, per saperne di più clicca qui.
